Link Magazine: Supura entwickelt mit ProCleanroom schnelle „As-a-Service“-Waschstraße für Reinigung auf Grade-4-Niveau

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Die Reinigung von Paletten, Kisten und anderen Ladungsträgern für die Intralogistik gehört keineswegs zum Kerngeschäft von Unternehmen, die sich auf die Herstellung von Mikrochips oder Automobilen spezialisiert haben. Sie möchten dafür so wenig wie möglich der ohnehin knappen personellen Ressourcen und hohen Investitionen aufwenden. Da ihre Prozesse jedoch zunehmend empfindlicher auf Verunreinigungen reagieren, ist eine gründliche Reinigung unumgänglich.

Supura, Hersteller von Wasch- und Trocknungsanlagen, bietet daher seit Kurzem ein „Pay-per-Wash“-Modell an und übernimmt die Reinigungsarbeiten selbst am eigenen, brandneuen Standort in Almelo. Dort ist seit einigen Monaten eine groß dimensionierte Waschstraße in Betrieb, die in einen speziell entwickelten Reinraum von ProCleanroom integriert wurde.

Das große Interesse lässt darauf schließen, dass noch zahlreiche weitere Anlagen folgen werden.

In der Produktionshalle am Supura-Standort in Almelo wird der Besucher sofort von einer meterhohen und -breiten weißen Kabine empfangen, die auf der einen Seite von einer zwanzig Meter langen Maschinenlinie und auf der anderen Seite von einer Rollenbahn flankiert wird. Die Entstehung dieser überdimensionalen Waschstraße ist das Thema des Gesprächs mit Marcel Borkent, Mitbegründer und Miteigentümer von Supura, sowie Hugo Woudsma und Bart Bart Bartholomeus, beide von ProCleanroom. Borkent beginnt mit einer groben Skizzierung des Geschäftsmodells seines Unternehmens – und dieses klingt äußerst vielversprechend.

Verkauf von Output
Supura wurde im Oktober 2024 von Borkent und seinem Partner Patrick Geurtsen gegründet. Damit wurde die Maschinenbausparte vom Almeloer Unternehmen Mafo abgespalten, das sich seitdem vollständig auf den Marinemarkt konzentriert. Dieser Geschäftsbereich war bereits seit vielen Jahren auf die Entwicklung und den Bau industrieller Waschanlagen in unterschiedlichsten Ausführungen spezialisiert. Diese Tätigkeit führt Supura am eigenen Standort in Borne fort. Der Fokus hat sich jedoch verschoben: Es werden nicht länger die Maschinen verkauft, sondern deren Output. Inspiriert von einem multinationalen Kunden, der seine Kopierer pro Kopie abrechnet, berechnet Supura nun Kosten pro gereinigtem Intralogistik-Artikel. Das Interesse seitens der Unternehmen ist laut Borkent enorm: „Denn die Reinigung von Paletten, Kisten und Behältern gehört für unsere Kunden absolut nicht zum Kerngeschäft. Es ist ein notwendiges Übel, das sie gerne einem strategischen Partner wie uns überlassen.“

Auch für die Automobilindustrie
Dies gilt für Unternehmen in immer mehr Branchen. „Wir zählen mittlerweile einen großen deutschen Automobilhersteller zu unseren Kunden. Denn der Produktionsprozess von Elektroautos – im Grunde nichts anderes als fahrende Laptops – ist weitaus anfälliger für Schmutzpartikel als der von Benzinern.“ Auch diese Unternehmen fordern heutzutage ausschließlich gründlich gereinigte Paletten und Behälter in ihrer Fertigung. In der Lebensmittel- und Halbleiterindustrie ist dies bereits seit längerem Standard. Der erste Auftrag für die gerade in Betrieb genommene Anlage umfasst die Reinigung von Kunststoffpaletten für „ein großes niederländisches Halbleiterunternehmen“.

Vollautomatisch
Die Anlage besteht aus Wasch- und Trockensystemen von Supura, die gemeinsam mit einem großen deutschen Automobilhersteller weiterentwickelt wurden, um den hohen und nachhaltigen Reinigungsanforderungen dieses Multinationale gerecht zu werden. Damit die gewaschenen Artikel anschließend sauber bleiben, laufen sie direkt in einen 65 Quadratmeter großen PanelBloc-Reinraum von ProCleanroom ein. Dort werden sie von einem Rodemacher-Roboter gestapelt und mit einem Palettierer von Nipper doppelt in Folie verpackt. Danach verlassen sie den Reinraum über eine Rollenbahn, an deren Ende ein Gabelstapler sie abtransportiert. Das System arbeitet vollautomatisch; lediglich für das Be- und Entladen der Paletten ist ein Staplerfahrer erforderlich. Dies geschieht mit einer Kapazität von einhundert Paletten pro Stunde.

Schnelle Lösungsfindung
Eine der größten Herausforderungen bei der Entwicklung der Anlage ergab sich durch den leistungsstarken Trockner. Reinräume werden durch Überdruck sauber gehalten, um das Eindringen von Schmutzpartikeln zu verhindern. Der Trockner – „im Grunde ein groß dimensionierter Föhn“ – blies die Luft anfangs mit hoher Kraft in Richtung des Reinraums. Dadurch entstand an dieser Stelle ein noch höherer Überdruck sowie Turbulenzen, wodurch Schmutzpartikel in den sauberen Bereich gelangen konnten.

Fokus auf den Kunden
Durch die Umsetzung von Projekten für zahlreiche Hightech-Unternehmen hat ProCleanroom umfassende Expertise im Bereich der Reinraumtechnologie aufgebaut und bündelt das gesamte notwendige Know-how unter einem Dach. Dank dieses Entwicklungspartners konnte Supura zügig Lösungen realisieren. „Wir haben den Reinraum in zwei Bereiche unterteilt“, erklärt Bartholomeus, Projektmanager bei ProCleanroom. „In dem Bereich, der direkt an den Trockner anschließt, wurde ein zusätzlicher Überdruck erzeugt.“ Zudem wurden Anpassungen am Trockner vorgenommen. „Dieser bläst nun in eine andere Richtung – weg vom Reinraum – und arbeitet mit weniger Kraft bei einer etwas höheren Temperatur“, ergänzt Borkent.

Optimierte Prozessabläufe
Des Weiteren stellte sich heraus, dass das Stapeln und Folieren der Paletten durch die Bewegungen des Palettierers und des Roboters zu viele Partikel freisetzte. „Dieses Problem haben wir gelöst, indem das Stapeln der sauberen Paletten nun in dem Reinraumbereich mit dem zusätzlichen Überdruck erfolgt“, erläutert Bartholomeus. Währenddessen wird im anderen Teil alles für die Folierung vorbereitet. Dort erfolgt eine kurze Spülung – „in einem fließenden, kontrollierten Prozess wird für einige Sekunden ein gezielter Luftstrom erzeugt“ –, woraufhin der Palettenstapel in den zweiten Reinraumbereich gerollt und dort sofort verpackt wird, so Marketing Executive Woudsma über die Lösung.

‘Veel bedrijven denken nu pas na over het reinigen van hun interne-logistiekmiddelen’

Gesteuert wird das gesamte System über die jeweiligen Eigensteuerungen der vier beteiligten Akteure, die von Supura mit einer übergeordneten Software-Ebene (Software-Shell) ergänzt wurden. Auf diese Weise lässt sich die gesamte Anlage über ein einziges HMI, das außerhalb des Reinraums installiert ist, überwachen und bedienen.

Acht Monate Durchlaufzeit
Für die Konstruktions- und Testphase wurde in Almelo zunächst eine Pilotlinie errichtet. Nachdem diese ordnungsgemäß funktionierte, konnte die aktuelle Anlage konfiguriert werden. Diese reinigt und verpackt nun mit einer Kapazität von einhundert Paletten pro Stunde auf einem Reinheitsniveau gemäß Grade 4. Die Realisierung der Anlage erfolgte innerhalb von nur acht Monaten. Entsprechend zufrieden blickt Borkent auf die Zusammenarbeit mit ProCleanroom zurück. Angesichts des Standorts von ProCleanroom im brabantischen Eersel stellt sich die Frage, wie der Kontakt zum in Twente ansässigen Unternehmen Supura zustande kam. „ProCleanroom wurde uns von dem ersten Kunden empfohlen, für den wir jetzt auf dieser Anlage die Paletten reinigen.“

SiteCare und FullCare
Eine Empfehlung, die voraussichtlich weitreichende Folgen haben wird, um das vielversprechende As-a-Service-Geschäftsmodell von Supura weiter auszubauen. Unter dem Namen SiteCare installiert der Maschinenbauer seine Waschanlagen direkt beim Kunden, der diese dann in Eigenregie betreibt. Unter der Bezeichnung FullCare übernimmt Supura die komplette Reinigung der intralogistischen Produkte und führt diese am neuen Standort in Almelo durch. Das Interesse daran ist enorm, so Borkent – nicht nur in den Niederlanden, sondern auch in Deutschland. „Wir werden Standorte wie diesen in Dänemark und Deutschland errichten. Denn über das große Halbleiterunternehmen melden sich nun auch Firmen aus dessen Supply Chain bei uns. Das Gleiche gilt für die Automobilindustrie. All diese Unternehmen arbeiten bereits seit langem unter Reinbedingungen, fangen aber jetzt erst an, über die Reinigung ihrer internen Logistikmittel nachzudenken. Und dafür suchen sie einen strategischen Partner.“

Der PanelBloc-Reinraum
Der PanelBloc-Reinraum von ProCleanroom ist ideal für anspruchsvolle Umgebungen wie die von Supura geeignet. „Unser PanelBloc erfüllt die Anforderungen für Reinräume gemäß ASML Grade 1, Grade 2 Vacuum Cleanliness sowie Grade 2 Surface (Particle) Cleanliness“, so Hugo Woudsma. „Dank spezieller CLEANsafe-Beschichtungen und antibakterieller HYGIENEsafe-Beschichtungen sowie der flächenbündig integrierten Türen, Fenster und Technikpaneele ist er hervorragend zu reinigen. Das macht diese Lösung nicht nur für den Hightech-Sektor, sondern auch für Märkte wie Luft- und Raumfahrt, Pharma, Life Sciences und Medizintechnik äußerst attraktiv.“

Vom Recyclingmarkt zum Hightech-Sektor
Supura – der Name ist eine Kombination aus „Superior“ und „Purity“, gewählt auch aufgrund der Assoziation mit japanischer Qualität – entstand durch die Abspaltung der Waschanlagensparte vom Almeloer Unternehmen Mafo. Unter diesem Namen hat das Unternehmen über 65 Jahre Wissen und Erfahrung in der automatisierten und gründlichen Reinigung von Abfallbehältern und Ölfässern für den Recyclingmarkt gesammelt. In den letzten Jahren hat der Hightech-Markt – insbesondere die Automobilindustrie – massiv an Bedeutung gewonnen. Diese Wachstumserwartung war für Mafo der Grund, diesen Geschäftsbereich zu verselbstständigen. Seit dem 1. Oktober 2024 liegt das Unternehmen in den Händen von Marcel Borkent – bis dahin Mitarbeiter bei Mafo – und seinem Geschäftspartner Patrick Geurtsen von der Machinefabriek Geurtsen, einer Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Deventer.

Das „As-a-Service“-Geschäftsmodell von Supura erfordert Investitionen in zweistelliger Millionenhöhe. Schließlich werden die Maschinen nicht mehr direkt verkauft und vollständig bezahlt, sondern müssen sich über ihre gesamte Lebensdauer amortisieren. Doch das Vertrauen in dieses Geschäftsmodell ist so groß, dass Private-Equity-Kapital nicht erforderlich ist, so Borkent. „Wir konnten die Finanzierung vollständig über Bankkredite abdecken.“